1、線切割過程中突然斷絲的原因：
(1)選擇電參數(shù)不當,電流過大；
(2)進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁；
(3)工作液使用不當(如錯誤使用普通機床乳化液),乳化液太稀,使用時間長,太臟；
(4)管道堵塞,工作液流量大減；
(5)導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良；
(6)切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件的工作液；
(7)脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大；
(8)鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產(chǎn)生損傷；
(9)貯絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長；
(10)切割工件時鉬絲直徑選擇不當。
線切割過程中突然斷絲解決方法：
(1)將脈寬檔調(diào)小,將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù);
(2)提高操作水平,進給調(diào)節(jié)合適,調(diào)節(jié)進給電位器,使進給穩(wěn)定;
(3)使用線切割專用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更換或?qū)щ妷K移一個位置;
(6)選擇合適的間歇,使用適合厚件切割的工作液;
(7)更換削波二極管;
(8)更換鉬絲,使用上絲輪上絲;
(9)合理選擇絲速檔;
(10)按使用說明書的推薦選擇鉬絲直徑。
二、線切割工件接近切割完時斷絲原因：
(1)工件材料變形，夾斷鉬絲;
(2)工件跌落時，撞斷鉬絲。
線切割工件接近切割完時斷絲解決方法：
(1)選擇合適的切割路線、材料及熱處理工藝,使變形盡量小;
(2)快割完時,用小磁鐵吸往工件或用工具托住工件不致下落
另外在線切割加工中遇到一些問題，經(jīng)過分析，現(xiàn)總結(jié)如下：
1.找中心時，總是早不準，這有可能是孔內(nèi)有雜質(zhì)或者孔本身就沒打直。要是孔內(nèi)有雜質(zhì)可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。
2.在以圓點為起點將程序?qū)懞脮r，在圖形顯示時很正常，但在空運轉(zhuǎn)時，顯示出與所編圖形不符。這是因為沒將參數(shù)設(shè)置中的起點選項設(shè)為0的緣故，改過就好了。
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