線切割加工的切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。總之，總能量、能量利用率都是切割效率的問題。
   業(yè)內(nèi)就線切割鉬絲材料對快走絲機(jī)床的切割效率的影響作過許多的典型試驗(yàn)，結(jié)果證明，鉬絲載流量達(dá)到150A/mm²時，其抗拉強(qiáng)度將被降低到原有強(qiáng)度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，Ф0.12載流1.74A、Ф0.15載流2.65A、Ф0.18載流3.82A時即達(dá)到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速10米/秒，線切割加工液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS。脈間200MS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm²/ 分。用此效率計算，不同粗細(xì)的鉬絲工作在最大載流量時的面積切割效率為Ф0.12－－-70.43mm²/分，Ф0.15－－-90.41mm²/ 分，如此算來，鉬絲經(jīng)加粗即可加大載流量，電流大了效率也可相應(yīng)提高。但是，快走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到 0.23以上的，且因蝕除物排出速度所限，當(dāng)電流加大到均值8A時，間隙將出現(xiàn)短路或電孤放電，免強(qiáng)維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加，所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。
   蝕除物在間隙中所呈現(xiàn)的是電阻負(fù)載的作用，它短路掉了經(jīng)鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當(dāng)切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負(fù)載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。
   針對影響線切割加工的切割效率的兩大主要原因，提高加工速度則應(yīng)在如下幾個方面作相應(yīng)的努力：

1. 加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負(fù)擔(dān)過大，則應(yīng)相應(yīng)加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。
2. 保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強(qiáng)度，維持較高的火花力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。
3. 提高運(yùn)絲導(dǎo)絲系統(tǒng)的機(jī)械精度，因?yàn)檎p總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。
4. 適當(dāng)?shù)靥岣呓z速，使絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。
5. 增加水在縫隙外對絲的包絡(luò)性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強(qiáng)的。
6. 改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。
7. 減少走絲電機(jī)的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。

經(jīng)上述努力，把切割效率提高到100~120mm²/分鐘是可能的，是有實(shí)際意的，至于把指標(biāo)提得更高，則是以犧牲可靠性和連續(xù)加工時間作代價的。

相關(guān)閱讀：

1、線切割機(jī)床加工中出現(xiàn)花絲的原因和解決方法

2、提高線切割機(jī)床效率有哪幾種方法？

3、線切割冷卻液泡沫比較多是什么原因以及解決方法

4、線切割加工中模具表面產(chǎn)生變質(zhì)層的原因與解決辦法

5、切削液容易發(fā)臭變質(zhì)該怎么辦？有什么解決方法？